База знаний

Режимы предварительной подсушки полимерных материалов

В данной таблице паоказаны температурные режимы предварительной подсушки полимерных материалов в бункер сушилках.

Наименование материала

 

Допустимая влажность,%

 

Время сушки, ч

 

Т, сушки,°С

Допустимая эксплуатационная температура, °С

в тепле

на холоде

ПЭНД

0,05*

1-2

80-90

80

-30

ПЭВД

0,05*

1-2

60-80

60

-50

Полипропилен ПП

0,05*

1-2

80-90

100

-30

Полистирол ПС

0,05-0,2*

1-2

70-80

80

-50

АБС пластик

0,05-0,1

2-3

70-85

80

-40

САН

 

3

70-85

85

-50

ПВХ жесткий

-*

1

60-80

70

-30

ПВХ мягкий

-*

1

60-80

70

-25

ПММА

0,2

3-4

80-85

70

-70

Полиоксиметилен ПОМ

0,2*

3-4

85-100

100

-50

Поликарбонат ПК

0,015-0,02

2-4

110-120

120/140**

-50

Полиамид ПА6

0,1-0,2

4-6

80-85

120/140**

-40/-60

Полиамид ПА66

0,1-0,2

4-6

80-85

120

-30

Полисульфон ПСФ

0,02

4

110-120

 

 

Полифениленоксид ПФО

-

2

90-120

130

-40

ПБТФ

0,015

2-4

120-125

140

-60

ПЭТФ

0,015

4-6

120-130

140

-60

Этролы

0,2-0,9

1-2

50-60

70

-30

ТПУ

0,05

2-3

80-110

 

 

Сополимеры СФД и СТД

0,2*

3-4

100-110

 

 

Композ. АБС+ПК

0,02

2-3

70-90

110

-60



*- Подсушка материала в бункер сушилке требуется только при неблагоприятных условиях хранения
**- допустимая эксплуатационная температура материалов, армированных стекловолокном

Для чего необходимо термостатирование пресс-форм

Термостатирующие приборы.

В зависимости от типа перерабатываемого в термопластавтоматах материала, тепло подводится к литьевой форме или отводится от нее. Решение данной задачи обеспечивается термостатированием формы с помощью термостатов. Для теплопереноса обычно используется вода или масло. Шланги для масел и воды должны выдерживать высокие температуры (+60°С - +260°С) и давления (Р=100кг/см2 избыточного).

Способ и параметры термостатирования влияют на следующие параметры:
- на деформацию отлитых изделий;
- на величину внутренних напряжений в готовом изделии;
- на время охлаждения и тем самым на время цикла.


Температурные режимы литья полимерных материалов

Данные в таблице даны справочно. Точные температурные режимы литья на термопластавтоматах необходимо корректировать в зависимости от конкретной марки и партии материала.

Наименование термопласта

Т°С 

литья

Т°С

сопла

Т°С пресс-формы

Время пребывания в цилиндре, мин.

Мин.темп.

цилиндра

Макс.темп.

цилиндра

ПС блочный ПСС, ПСМ

170-270

220-260

20-70

60

 

310

ПС ударопрочный УПМ, УПС

180-240

200-220

40-70

60

 

 

АБС пластики

200-250

220-230

60-90

 

200

270

МСН - пластик

210-230

225-230

50-80

 

 

 

МСН - модифицированный

180-220

215-220

50-80

 

 

 

Полиметилметакрилат ПММА

190-240

220-230

40-80

 

 

 

Поликарбонат ПК

260-320

290-310

80-120

30

200

340

Полисульфон ПСФ

280-350

300-340

110-150

30-40

220

 

Полифениленоксид (норил) ПФО

250-300

250-275

80-150

 

 

 

Полифениленсульфид ПФС

310-350

320-340

100-160

 

 

 

Поливинилхлорид ПВХ

160-210

170-175

20-60

 

120

220

ПЭВД

180-240

190-195

20-60

 

 

340

ПЭНД

200-280

240-250

30-80

 

 

400

Полипропилен ПП

200-270

220-280

40-100

 

200

290

Полиамид ПА6

235-270

240-260

60-100

20

220

 

Полиамид ПА66

260-290

250-290

60-100

20

250

 

Полиамид 610

230-280

240-250

50-110

20

215

300

Полиамиды стеклонаполненые

240-280

240-260

60-90

25

220

310

Сополимер формальдегида СФД, СТД

175-220

195-210

10-120

40-60

 

222

Полиформальдегид ПФЛ

185-220

175-200

60-120

 

150

240

ПБТФ

240-270

230-250

70-120

5

210

270

ПЭТФ

265-280

250-260

80-140

15-20

220

290

Этролы

170-200

180-200

40-80

 

 

 

Термопластичные полиуретаны ТПУ

160-210

180-210

40-80

 

140

210

Композиция АБС + ПК

230-270

250-265

40-80

6

200

280

Возможные неполадки ТПА и методы их устранения

Возможные неполадки ТПА и методы их устранения

Авария

Причина

Метод устранения

 

Отсутствует давления масла при работе привода масляного насоса термопластавтомата

Перегорание обмотки клапана регулирования давления либо плохое соединения электроразъёма.

Проверьте соединение электроразъёма,

«прозвоните» катушку клапана.

Засор клапана регулирования давления

Снимите и прочистите клапан

Протечка масла в гидроцилиндрах, трубопроводах, соединениях

Устраните протечку

Использование загрязнённого масла в гидравлической системе, накопление грязи на поверхности масляного фильтра, препятствующей подачи масла на вход в насос.

Прочистить / заменить фильтр, замените масло.

Внутренние протечки масла в масляном насосе вследствие длительной эксплуатации и износа внутренней полости либо из-за загрязненного масла в гидравлической системе.

Отремонтируйте, либо замените масляной насос.

Выход из строя сливного клапана регулирования давления.

Поверьте правильность работы клапанов.

Не закрывается рычажный механизм ТПА

Выталкиватель не возвращается в исходное положение

Проверьте правильность хода выталкивателя

Поломка концевого выключателя закрытого положения защитных створок либо плохое соединение электроразъёма

Проверьте электроразъём, замените концевой выключатель

Клапан раскрытия рычажного механизма электроклапана управления раскрытия рычажного механизма не закрыт полностью.

Прочистите клапан

Неправильное подключение обмоток электроклапана управления закрытия рычажного механизма, клапан заедает

Прочистите и при необходимости замените клапана управления раскрытия и закрытия рычажного механизма

Не производится впрыск материала

Малое давление впрыска

Увеличьте давление впрыска

Перегорела обмотка электроклапана управления впрыском, в полость клана попали посторонние предметы, заклинивание штока клапана

Прочистите либо замените электроклапан управления впрыском

Малая температура материала в момент впрыска

Отрегулируйте температуру. Проверьте нагревательные элементы, при необходимости замените неисправных.

При вращении шнека сырьё не поступает в материальный цилиндр

Высокое противодавление, обратный клапан испорчен либо плохо отрегулирован

Отрегулируйте либо замените обратный клапан

Нет сырья в загрузочном бункере

Загрузите сырьё

Нет охлаждения в зоне загрузки, повышенная температура в зоне загрузки, препятствие на входе в материальный цилиндр

Отрегулируйте подачу холодной воды, очистите загрузочное отверстие шнека от налипшего сырья

Материальный цилиндр не движется

Положение концевого выключателя отрегулировано неправильно- выходит за допустимый диапазон движения материального цилиндра

Отрегулируйте

Перегорела обмотка электроклапана управления ходом материального цилиндра, засор клапана заклинивание штока клапана

Прочистите либо замените электроклапан управления ходом материального цилиндра

Невозможно отрегулировать высоту ПФ

Заклинивание гаек-шестерен и задней плиты вследствие загрязнения или отсутствия смазки

Очистите гайки- шестерни, ликвидируйте заклинивание

Перегорела обмотка электроклапана регулирования высоты ПФ, в полость клапана попали посторонние предметы, заклинивание штока клапана

Прочистите либо замените электроклапан регулирования высоты ПФ

 

Особенности конструкции пресс-форм в зависимости от перерабатываемого материала


Наименование
термопласта

Особенности конструкции сопла, литников, литьевых форм

ПК (Поликарбонат)

Расположение литника при изготовлении изделий не оказывает заметного влияния на прочность. Диаметр литникового канала должен составлять 60-70% толщины стенки изделия (1,2 мм - минимальный размер). Центральный угол конического литника 3+5 °. Применять короткие литники большого диаметра. Точечный литник при диаметре 1,2 мм должен иметь длину 1 мм. Минимальная толщина стенки изделия 0,7-1,0 мм. Сопло применять открытого типа. При изготовлении тонкостенных изделий рационально применять игольчатое самозапирающееся сопло. Сопло должно быть обогреваемым. Глубина воздушных каналов 0,06-0,08 мм

ПФЛ/ПОМ (Полиформальдегид)

Сопло открытого типа, чтобы материал свободно протекал через сопло без сжатия. С этой целью выходное отверстие сопла может иметь обратную конусность. Внутренние полости цилиндра и сопла, наконечник шнека должны иметь обтекаемую форму без резких углов. Место соединения сопла с цилиндром должно быть тщательно уплотнено. Диаметр литника должен быть не менее 2-3 мм для крупных деталей и не должен превышать 1/2 толщины стенки изделия, достигая в некоторых случаях 2/3 толщины стенки. Литниковые и разводящие каналы должны иметь круглое сечение и небольшую длину. Входной канал лучше подводить к поверхности детали. Если литниковые каналы имеют недостаточное сечение, на поверхности изделий отчётливо видны линии потока материала. Форма должна иметь вентиляционные каналы глубиной не более 0,02 мм. Применение формы с горячим каналом.

ПА (Полиамид)

Открытое сопло, блокировка обратного потока. Место стыка сопла с литниковой втулкой формы должно обеспечивать герметичность. Радиус сферического конца сопла должен быть несколько меньше, чем радиус сопряжённой поверхности втулки. Сопло или литниковую втулку изготавливать из более мягкого
металла.Каналы в сопле и литниковой втулке должны иметь обратную
конусность (2-5 °). Длина литьевых каналов должна быть минимальной, сечение - максимальным, а литники круглыми или трапецеидальной формы с углом наклона до 10 °. Внутренние поверхности литников полируют, возможно применение точечных литников диаметром и длиной 0,5-0,7 мм. На прочность деталей влияет направленное течение потока. Предел прочности при растяжении у полиамидов в направлении параллельном потоку для изделий толщиной 2-4 мм в 2-3 раза больше, чем в направлении перпендикулярном потоку. Глубина воздушных каналов не более 0,015 мм.

ПФО (Полифениленоксид)

Открытое сопло, блокировка обратного потока. Для мелких изделий точечно - туннельный литник, для прочих изделий – стержни, зонтичный впускной литник, горячий канал.

Полиамиды стеклонаполненные

При литье наполненных полиамидов уменьшать сопротивление сопел и литниковых каналов, увеличивая размеры их сечений и сокращая длину. Каналы должны быть тщательно отполированы. Применять конические и точечные литники с горячими литниковыми каналами. Открытое сопло, блокировка обратного канала.
Требуется износостойкое оснащение цилиндра.

ПС (Полистирол)

Открытое сопло, блокировка обратного потока. Для деталей из блочного и эмульсионного полистирола форма должна обеспечивать равномерное распределение усилия выталкивания. На прочностные свойства деталей большое внимание оказывает направленное течение потока, месторасположение литника и литниковых каналов. Предел прочности при растяжении ударопрочного полистирола в направлении параллельном потоку
для изделий толщиной 2-4 мм при оптимальном режиме в 1,5 - 2 раза больше, чем в направлении перпендикулярном потоку. Точечный литник, горячий канал, предкамера. Относительно небольшие поперечные разрезы являются достаточным. Глубина воздушных каналов не более 0,06 мм.

АБС пластики

Открытое сопло, блокировка обратного потока. Допускается использование форм предназначенных для литья полистирола. При этом литник сделать в 2-3 раза больше первоначального. Применение веерного литника или литника под прямым углом предупреждает деформацию в области литника. Острые углы в литниковой системе препятствующие течению расплава должны сводиться к минимуму. Точечные литники не рекомендуются. Минимальная толщина стенки должна составлять не менее 0,7 мм. Глубина воздушных каналов не более 0,06 мм.

ПП (Полипропилен)

Для литья полипропилена применять литники круглого сечения, по возможности короткие и прямые , впуск на самом толстом участке изделия. Размер литника зависит от сечения детали, форма должна иметь каналы для выхода воздуха шириной примерно 12 мм и глубиной 0,018-0,05 мм. Шнек серийного производства, открытое сопло.

ПЕ (Полиэтилен)

Для быстрого заполнения формы использовать короткие литники и разводящие каналы большого сечения. Форма сечения разводящих литниковых каналов круглая трапецеидальная. Точечные литники диаметром 1-1,5 мм при длине не более 2 мм. Необходимо создать хорошие условия для выхода воздуха из полости формы. При литье больших и плоских изделий целесообразно иметь в форме многочисленные разводящие
каналы или несколько точечных литников. Имеет значение месторасположение литника. Открытое сопло. Глубина воздушных каналов не более 0,02 мм.

ПММА (Полиметилметакрилат)

Открытое сопло, блокировка обратного потока. Необходимы большие впуски. При изготовлении линз впускной литник должен быть на 0,5 мм меньше толщины стенки на внешней стороне линзы. Минимальный диаметр литника - наибольшая толщина стенки изделия. Для получения высококачественной поверхности в зоне литника важно избегать острых кромок от литника к изделию. Для получения хорошего и длительного действия давления поперечный разрез литника должен быть коротким, круглым или квадратным, нежелательны литники с широкими, тонкими разрезами. Глубина воздушных каналов не более 0,08 мм.

ПБТФ (Полибутилентерефталат)

Открытое сопло, блокировка обратного потока. Место литника должно быть выбрано таким образом, чтобы можно было получить равномерное заполнение гнезда формы. Для армированных стекловолокном не применяется ни точечный впускной, ни стержневой литник. Применение формы с горячим каналом.

ПЭТФ (Полиэтилентерефталат)

Открытое сопло, блокировка обратного потока, шнек серийного производства. Применяется все распространенные виды литника. При литье через горячий канал обратите внимание на точный температурный режим в горячем канале.

Этролы

Открытое сопло, блокировка обратного потока. Точечно-туннельный литник, следует избегать свободного полета массы в форме «свободной струи», поскольку в этом случае возникают дефекты поверхности в зоне литника.

ПВХ (Поливинилхлорид)

Открытое сопло, блокировка обратного потока, геометрия шнека для твердого ПВХ. Впускной литник должен быть снабжен радиусом в направлении изделия. Для мелких деталей применяется точечный литник.

ТПУ (Термопластичный полиуретан)

Открытое сопло, обратный клапан. Дизайн наконечника шнека должен обеспечивать отсутствие застойных зон.

 

 

 

Классификация пластмасс

Термин «полимерные материалы» является обобщающим. Он объединяет три обширных группы синтетических материалов:
1) полимеры;
2) пластмассы и их морфологическую разновидность;
3) полимерные композиционные материалы или армированные пластики.
Обязательной частью для перечисленных групп является полимерная составляющая, которая и определяет основные термодеформационные и технологические свойства материала. Полимерная составляющая представляет собой органическое высокомолекулярное вещество, полученное в результате химической реакции между молекулами исходных низкомолекулярных веществ - мономеров.
  В настоящее время все полимерные материалы выпускаются в широком марочном ассортименте по технологическим свойствам:
- базовые марки обеспечивают рациональную переработку полимера разными методами, а также получение изделий разнообразных по конфигурации и размерам;
- композиционные марки с улучшенными технологическими свойствами облегчают и улучшают процессы переработки полимера, обеспечивают получение изделий сложных по конфигурации, интенсифицируют процессы переработки;
- композиционные марки с улучшенными эксплуатационными свойствами имеют более высокие показатели эксплуатационных свойств по сравнению с базовыми; К маркам с улучшенными эксплуатационными свойствами относятся стеклонаполненные, минералонаполненные, наполненными углеродными и борными волокнами, ударопрочные, теплостойкие, морозостойкие, антифрикционные, с улучшенными электрическими свойствами, с улучшенной огнестойкостью и пониженным дымовыделением, с улучшенными оптическими свойствами, пищевого назначения, с улучшенной атмосферостойкостью и другие.
  В основу классификации пластических масс могут быть положены самые разнообразные признаки. Наиболее часто используют поведение полимеров при нагревании. Пластические массы при нагревании под давлением способны формоваться
и затем устойчиво сохранять приданную им форму. В зависимости от поведения при нагреве полимеры делятся на термопластичные и термореактивные.
  Термопластичные полимеры или термопласты при нагревании размягчаются, а при охлаждении затвердевают. При нагревании до температуры плавления физические связи исчезают, а химические сохраняются, и, следовательно, сохраняется неизменным химическое строение полимера. При охлаждении и затвердевании такого расплава физические связи и основные физические свойства термопластов восстанавливается. Этот процесс является обратимым. Термопласты при этом не претерпевают никаких химических изменений. Способность к формованию сохраняется у них и при повторных переработках в изделия. Это в свою очередь, позволяет возвращать в производственной цикл отходы производства, брак, изделия, утратившие потребительскую ценность.
 Термореактивные полимеры или реактопласты при нагревании структурируются и превращаются в твёрдые неплавкие и нерастворимые продукты, не способные к повторному формованию. Этот процесс является необратимым.
 По способу синтеза полимеров и их происхождению пластические массы делятся на следующие классы:
- пластические массы на основе полимеров, получаемых полимеризацией;
- пластические массы на основе полимеров, получаемых поликонденсацией;
- пластические массы на основе химически модифицированных полимеров.

Плотность и усадка термопластичных материалов

Термопласты

Плотность г/см3

Величина усадки (%)

1

ПЭНД (ГОСТ 16338)

0,91 - 0,93

1 - 4

2

ПЭВД (ГОСТ 16337)

0,92 - 0,96

1 - 3,5

3

Полипропилен (ГОСТ 26996)

0,91 - 0,93

1,2 - 2,5

4

Полистирол (ГОСТ20282)

1.05 - 1,08

0,4 - 0,8

5

Ударопрочный полистирол (ГОСТ28250)

1,04 - 1,06

0,4 - 1,2

6

АБС-пластик (ТУ2214-019-00203521)

1,06 - 1,19

0,3 - 0,7

7

Сополимеры стирола МС, МСН (ГОСТ122271)

1,08 - 1,12

0,4 - 0,6

8

Полиамид ПА-6 (ОСТ 6-06-С9)

1,13 - 1,14

0,6 - 2,5

9

Полиамид ПА-610 ( ГОСТ 10589)

1,09 - 1,11

0,8 - 1,5

10

Полиамид ПА -12 (ОСТ 6-05-425)

1,02 - 1,13

0,9 - 1,2

11

Поликарбонат (ТУ 6-05-1668)

1,2

0,5 - 0,8

12

Полиформальдегид и сополимеры (ТУ 6-05-1177)

1,4 - 1,42

1,5 - 3,5

13

Полиэтилентерефталат (ТУ 6-05-1984)ПЭТФ

1,35

1,2 - 2

14

Полибутилентерефталат (ТУ 6-05 211-1951)ПБТФ

1,3

1,2 - 2

15

Полиметилметакрилат (ТУ 6-01-707)ПММА

1,18

0,2 - 0,6

16

Полисульфон (ТУ 6-05-1969)

1,24 - 1,3

0,7 - 0,8

17

Полиарилат (ТУ 05-221-422)

1,2 - 1,25

0,7 - 1,0

17

Поливинилхлорид (ТУ 6-05751768)

1,1 - 1,4

1 - 2,5

18

Полифениленоксид(норил),полиоксифенилен ПФО

1,05 - 1,1

0,5 - 0,7

19

Этролы (ТУ-05-1528;ТУ6-05-1418)

1,2 - 1,3

0,2 - 0,9

20

Полиамид ПА-6 стеклонаполн. 30%.(ОСТ6-11-498)

1,28 - 1,38

0,3 - 1,0

21

Полиамид ПА-66 стеклонаполн.30%(ОСТ6-11-498)

1,3 - 1,38

0,2 - 0,8

22

Композиция АБС+ПК

1,15

0,5 - 0,8

23

Термопластичный полиуретан ТПУ(ТУ6-05-397)

0,8 - 1,0

1 - 4

 

Примечание: Усадка стекло и минералонаполненных материалов с содержанием наполнителя 30% (по массе); аморфных 0,1-0,4%; кристаллизующихся 0,4-0,8%.

Расчёт чиллера по расходу воды

Определить требуемую производительность по холоду можно в соответствии с исходными данными по формуле

Определить требуемую производительность по холоду можно в соответствии с исходными данными по формуле:

Q (КВТ) = G X (ТН – ТK) X 1,163

Исходные данные:
1. объемный расход охлаждаемой жидкости G (м3/час);
2. требуемая (конечная) температура охлажденной жидкости Тk (°С);
3. температура входящей жидкости Тн(°С).

Как правильно подобрать чиллер для литевого производства

В материале приводятся несколько методов расчёта необходимой хладопроизводительности чиллера для охлаждения промышленного оборудования.


1. ТЕПЛООТДАЧА МАТЕРИАЛА

 

МОЩНОСТЬ ОХЛАЖДЕНИЯ    Q =  P х K

где:

P  =  количество перерабатываемой продукции кг/час

K  =  ккал/кг ч  (теплоемкость материала)


Пластики:

Материал

Теплоемкость

 ABS

130

 ACRYLIC

75

 NYLONS

180

 PET(GENERAL)

150

 POLYCARBONATE

70

 H.D. PLYTHENE

200

 L.D. POLYTHENE

180

 POLYSTYRENE

120

POLYPROPYLENE

150

 PVC

120

 PVC (+30% plasticiser)

130


Металлы:

Материал

Теплоемкость

ALUMINIUM

215

ZAMA

125

BRASS

108


2. УЧЕТ ГОРЯЧЕГО КАНАЛА

Мощность охлаждения     Q =  Pr x 860 x K

Где:

Pr  =  мощность горячего канала в  Квт

          860 ккал/час = 1 КВт

K   =  поправочный коэфициент (обычно 0.3):    

K = 0.3  для изолированного ГК

K = 0.5  для не изолированного ГК


3. ОХЛАЖДЕНИЕ МАСЛА ДЛЯ ЛИТЬЕВОЙ МАШИНЫ

Мощность охлаждения     Q =  PM x 860 x K

Где:

Pm = мощность двигателя масляного насоса кВт

860 ккал/ч = 1 кВт

K  =   скоростной коэффициент (обычно 0.5):     

k = 0.4 для медленного цикла                                                                                                      

k = 0.5 для среднего цикла

k = 0.6 для быстрого цикла


КОРРЕКЦИЯ МОЩНОСТИ ЧИЛЛЕРА (ОРИЕНТИРОВОЧНАЯ ТАБЛИЦА)

ТЕМПЕРАТУРА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ(°C)

ВОДА (°C)

+ 15

+ 20

+ 25

+ 30

+ 35

+ 40

+ 45

-   5

0.51

0.48

0.45

0.41

0.38

0.35

0.32

-   2

0.60

0.58

0.54

.,51

0.48

0.45

0.41

+   0

0.65

0.62

0.58

0.54

0.51

0.48

0.44

+   4

0.74

0.71

0.67

0.63

0.59

0.56

0.52

+   7

0.83

0.80

0.75

0.70

0.66

0.62

0.57

+ 10

0.92

0.89

0.83

0.78

0.74

0.70

0.65

+ 12

0.98

0.96

0.90

0.84

0.79

0.75

0.70

+ 13

1.02

0.99

0.93

0.87

0.82

0.78

0.72

+ 14

1.05

1.03

0.96

0.91

0.85

0.81

0.74

+ 15

1.09

1.07

1.00

0.94

0.88

0.84

0.6

+ 18

1.20

1.19

1.11

1.04

0.98

0.93

N.U.

 

ПРИБЛИЗИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ПРИ ОТСУТСТВИИ ДРУГИХ ПАРАМЕТРОВ ДЛЯ ТПА.

Усилие смыкания

Производительность (кг/час)

На масло (ккал/час)

На формы (ккал/час)

Всего (ккал/час)

30-45-50

115

6,000

2,000

8,000

60-65-70

150

8,000

3,000

11,000

80-95-100

235

10,000

4,000

14,000

110-135-150

415

15,000

7,000

22,000

160-190-200

585

16,000

8,000

24,000

210-270-300

1,000

20,000

12,000

32,000

310-380-400

1,680

22,000

18,000

40,000

410-520-600

2,830

30,000

25,000

55,000

610-675-700

3,600

35,000

35,000

70,000

710-830-900

4,780

45,000

45,000

90,000

910-1050-1100

8,250

55,000

55,000

110,000

1200-1350-1400

12,385

65,000

65,000

130,000

1500-1600-1700

16,450

70,000

70,000

140,000

1800-1850-1900

17,715

75,000

75,000

150,000


Корректировочный коэфициент:

Масло

Форма

Медленный цикл

0.6

0.4

Средний цикл

0.7

0.5

Быстрый цикл

0.8

0.6


Например:

ТПА с усилием смыкания 300 тонн и с циклом 15 секунд (средний)

Приблизительная хладопроизводительность:

Масло:                        Qмасла = 20,000 x 0.7 = 14,000 ккал/час = 16.3 КВт

Форма:                       Qформы =  12,000 x 0.5 = 6,000 ккал/час = 7 КВт

Что такое база знаний ПОЛИМЕРМАКС?

В этом разделе мы собираем для вас самую необходимую информацию связанную с производством и переработкой изделий из пластмасс. Методики рассчетов, свойства материалов, правильный подбор оборудования, особенности конструкции пресс-форм, лабораторные исследования и т.д. База знаний будет постоянно дополнятся, поэтому рекомендуем вам подписаться на RSS рассылку или установить соответствующее приложение на ваш компьютер / смартфон, что бы не пропустить интересную и полезную информацию.

Пожалуйста, пользуйтесь поиском по тегам.


Как подписаться?

Для того что бы подписаться на базу знаний необходимо:

1. В браузер вашего компьютера установить дополнение позволяющее читать RSS ленту; 

2. Нажмите на значек  рядом с надписью "БАЗА ЗНАНИЙ";

3. В открывшемся окне скопируйте url адрес из адресной строки браузера и вставьте его в поле "Добавить RSS канал", согласно инструкции к вашему приложению/программе.